Công nghệ xử lý rèn được sử dụng trong một số phần của truyền tải ô tô, vui lòng xem bản tóm tắt của chúng tôi dưới đây.
Phần 1: Bánh răng và các bộ phận trục
1. Quá trình gia công
Theo các yêu cầu cấu trúc khác nhau, quá trình công nghệ chính của việc xử lý các bộ phận bánh răng áp dụng rèn trống → bình thường hóa → gia công hoàn thiện → định hình bánh răng → vát → hobbing → cạo bánh răng → (hàn) → xử lý nhiệt → mài → ghép nối.
Nói chung, răng không còn được xử lý sau khi sưởi ấm, ngoại trừ các răng bị nô lệ chính hoặc các bộ phận mà khách hàng yêu cầu phải được nối đất. Xử lý rèn là một trong những lợi thế xử lý kim loại của Sunbright. Bạn cũng có thể tìm hiểu về một số bộ phận tự động của chúng tôi trên các bộ phận xử lý thiết bị như chính xác rèn các bộ phận ô tô.
2. Quá trình trục
Trục đầu vào: Bỏ trống → Bình thường hóa → Quay hoàn thiện → Cuộn bánh răng → Khoan → Định hình bánh răng → Vamfering → Gear Hobbing → Cạo bánh răng → xử lý nhiệt → Nghiền → Nghiền.
Trục đầu ra: Bỏ trống → Bình thường hóa → Gia công hoàn thiện → Cuộn bánh răng và Hobbing → Cạo bánh răng → xử lý nhiệt → Nghiền → ghép nối và cắt tỉa.
3. Dòng chảy quy trình đặc biệt
(1) rèn phôiNóng rèn là một quy trình rèn trống được sử dụng rộng rãi cho các bộ phận bánh răng ô tô. Trong quá khứ, những khoảng trống đùn bị rèn và lạnh được sử dụng rộng rãi. Trong những năm gần đây, công nghệ lăn nêm chéo đã được quảng bá rộng rãi trong xử lý trục. Công nghệ này đặc biệt phù hợp để thực hiện khoảng trống cho các bước bước phức tạp hơn. Nó không chỉ có độ chính xác cao, phụ cấp gia công tiếp theo nhỏ và hiệu quả sản xuất cao.
(2) Bình thường hóaMục đích của quá trình này là để có được độ cứng phù hợp cho việc cắt bánh răng tiếp theo và chuẩn bị tổ chức cho việc xử lý nhiệt cuối cùng, để giảm hiệu quả biến dạng xử lý nhiệt. Bình thường hóa chung bị ảnh hưởng rất nhiều bởi nhân sự, thiết bị và môi trường, gây khó khăn cho việc kiểm soát tốc độ làm mát và tính đồng nhất của phôi, dẫn đến phân tán độ cứng lớn và cấu trúc kim loại không đồng đều, ảnh hưởng trực tiếp đến việc gia công và xử lý nhiệt cuối cùng.
(3) Kết thúc quá trình xử lýĐể đáp ứng các yêu cầu định vị của xử lý bánh răng có độ chính xác cao, tất cả các khoảng trống của bánh răng đều sử dụng máy tiện CNC. Lỗ bên trong và mặt cuối định vị của bánh răng được xử lý trước, và sau đó mặt đầu kia và đường kính ngoài được xử lý đồng thời. Điều này không chỉ đảm bảo các yêu cầu theo chiều dọc của lỗ bên trong và bề mặt cuối định vị, mà còn đảm bảo rằng sự phân tán kích thước của việc sản xuất hàng loạt khoảng trống răng là nhỏ. Do đó, độ chính xác của chỗ trống được cải thiện và chất lượng xử lý của các bánh răng tiếp theo được đảm bảo.
Datum định vị và kẹp để xử lý các bộ phận trục chủ yếu có ba phương pháp sau:
1. Định vị bằng lỗ trung tâm của phôi: Trong quá trình xử lý trục, tính đồng bộ của bề mặt tròn bên ngoài và bề mặt cuối của phần, và độ vuông góc của mặt cuối với trục quay là các mục chính của độ chính xác vị trí lẫn nhau của chúng. Cơ sở thiết kế của các bề mặt này nói chung là nếu đường trung tâm của trục được định vị với hai lỗ trung tâm, nó phù hợp với nguyên tắc trùng khớp của mốc thời gian.
2. Vòng tròn bên ngoài và lỗ trung tâm được sử dụng làm tham chiếu định vị (một kẹp và một đầu): Mặc dù độ chính xác định tâm cao với hai lỗ trung tâm, độ cứng là kém, đặc biệt là khi xử lý phôi nặng hơn, nhưng nó không đủ ổn định và lượng cắt không thể quá lớn. Trong gia công thô, để cải thiện độ cứng của bộ phận, bề mặt bên ngoài của trục và lỗ trung tâm có thể được sử dụng làm tham chiếu định vị để gia công. Phương pháp định vị này có thể chịu được các khoảnh khắc cắt lớn hơn và là phương pháp định vị phổ biến nhất cho các bộ phận trục.
3. Sử dụng hai bề mặt tròn bên ngoài làm tham chiếu định vị: Khi xử lý lỗ bên trong của trục rỗng, (ví dụ: xử lý lỗ bên trong với độ côn morse trên công cụ máy), lỗ trung tâm không thể được sử dụng làm tham chiếu định vị và hai bề mặt tròn bên ngoài của trục có thể được sử dụng làm tham chiếu định vị. Khi phôi là một trục chính máy công cụ, hai tạp chí hỗ trợ (mốc dữ liệu lắp ráp) thường được sử dụng làm mốc định vị để đảm bảo các yêu cầu đồng trục của lỗ thon so với tạp chí hỗ trợ và loại bỏ các lỗi do sai lệch dữ liệu.
Phần 2: Các bộ phận vỏ
1. Quá trìnhDòng chảy quy trình chung là phay bề mặt liên kết → Các lỗ xử lý gia công và các lỗ kết nối → lỗ ổ trục nhàm chán → lỗ mang nhàm chán và các lỗ chân định vị → Làm sạch → Phát hiện thử nghiệm rò rỉ.
2. Phương pháp kiểm soát
(1) vật cố định
Quá trình gia công của vỏ truyền tải mất "Gia công trung tâm gia công dọc. Ba bộ đồ đạc trung tâm gia công được yêu cầu để tránh phôi. Đối với biến dạng kẹp, các yếu tố như nhiễu công cụ, hoạt động linh hoạt, nhiều mảnh và một kẹp và chuyển đổi nhanh cũng phải được xem xét.
(2) Khía cạnh công cụ
Trong chi phí sản xuất của các bộ phận tự động, chi phí công cụ chiếm 3% đến 5% tổng chi phí. Cấu trúc mô -đun của công cụ tổng hợp có các đặc điểm của độ chính xác cao, giá đỡ công cụ có thể tái sử dụng và hàng tồn kho thấp và được sử dụng rộng rãi. Nó có thể rút ngắn đáng kể thời gian xử lý và cải thiện hiệu quả lao động. Do đó, khi các yêu cầu chính xác không cao và các công cụ tiêu chuẩn có thể đạt được kết quả xử lý tốt hơn, hãy cố gắng sử dụng các công cụ tiêu chuẩn để giảm hàng tồn kho và cải thiện khả năng thay thế. Đồng thời, đối với các bộ phận được sản xuất hàng loạt, việc sử dụng các công cụ composite không chuẩn tiên tiến cho các bộ phận có yêu cầu chính xác cao có thể cải thiện hơn nữa độ chính xác và hiệu quả sản xuất.
(Nguồn: Công nghệ ô tô, gia công Xiaozhuge)
-------------------------------------------------KẾT THÚC-----------------------------------------------
Chỉnh sửa bởi Rebecca Wang
