Công nghệ sản xuất chính của thiết bị hạ cánh
1. Sản xuất các bộ phận thép cực cao cho thiết bị hạ cánh
Thép 300m là vật liệu thép kết cấu hàng không trưởng thành. Hầu hết các thành phần chịu tải chính của thiết bị hạ cánh máy bay hiện đại, chẳng hạn như xi lanh bên ngoài, thanh piston và trục bánh xe, được làm bằng thép 300m.
Sau khi xử lý nhiệt và tăng cường thép 300m, độ bền kéo lên năm 1960～2100MPa (HRC52～56), cao hơn 22,4% so với 30CRMNSINI2A, nhưng thép 300m nhạy hơn với nồng độ ứng suất và ăn mòn ứng suất, do đó nó có yêu cầu cao hơn về quy trình sản xuất.
Mặc dù công nghệ xử lý của các bộ phận thiết bị hạ cánh bằng thép 300m tương đối trưởng thành, theo quan điểm về tình hình thực tế của các bộ phận thiết bị hạ cánh máy bay lớn, nó cũng liên quan đến việc áp dụng một số công nghệ chính, bao gồm:
(1) Công nghệ giả mạo để rèn quy mô lớn như xi lanh ngoài và thanh piston.
Chủ yếu là cần thiết để tối ưu hóa việc chế tạo phôi, quá trình rèn, thử nghiệm các đặc tính vật lý và hóa học về việc rèn, phát hiện lỗ hổng siêu âm và các công nghệ khác trong quá trình rèn của việc rèn thép 300m lớn để đáp ứng các yêu cầu của việc rèn lâu dài và có độ bền cao đối với máy bay lớn.
(2) Công nghệ gia công CNC hiệu quả cao cho các bộ phận thiết bị hạ cánh siêu lớn.
Một mặt, tất cả các bề mặt của khoảng trống rèn thép 300m phải được xử lý với một lượng lớn CNC "da" và lượng vật liệu được loại bỏ khỏi khoang lỗ bên trong là rất lớn.
Mặt khác, như các thành phần thép 300m, tất cả chúng đều là các thành phần ứng suất quan trọng trên thiết bị hạ cánh. Hình dạng và cấu trúc của các bộ phận khá phức tạp và tốc độ loại bỏ vật liệu cao.
Do đó, đối với việc gia công các bộ phận siêu lớn của thiết bị hạ cánh máy bay lớn, khối lượng công việc đặc biệt nổi bật và cần phải cải thiện hiệu quả của gia công CNC.
(3) Công nghệ điều trị nhiệt và xử lý nhiệt chân không cho các bộ phận lớn.
Xử lý nhiệt là một phương tiện không thể thiếu để tăng cường trong quá trình gia công của các bộ phận thiết bị hạ cánh. Cần chú ý đặc biệt đến hiệu quả tăng cường của điều trị nhiệt, tăng và kiểm soát khử trùng và kiểm soát biến dạng của các thành phần ổ trục chính lớn của thiết bị hạ cánh.
(4) Áo mạ kẽm hydro thấp và công nghệ bảo vệ bề mặt hiệu suất cao mới.
Hiện tại, thép 300m và các bộ phận hạ cánh thép cực cao khác được sử dụng rộng rãi để xử lý bề mặt các bề mặt không khớp là Titan được mạ cadmium hoặc mạ cadmium; Bề mặt giao phối với chuyển động tương đối thường được bảo vệ bằng cách mạ điện lớp chrome cứng.
Những điều khiển quá trình mạ điện này là rất quan trọng, đặc biệt là kiểm soát việc nắm lấy hydro.
2. Sản xuất các bộ phận hợp kim titan
Xem xét sức mạnh cụ thể cao, độ nhạy ứng suất thấp và khả năng chống ăn mòn của hợp kim titan, vì xu hướng ứng dụng của lựa chọn cấu trúc thiết bị hạ cánh máy bay, việc sử dụng hợp kim titan sẽ rộng hơn.
Do đó, công nghệ sản xuất bộ phận hợp kim Titanium là một trong những công nghệ chính trong việc phát triển và sản xuất thiết bị hạ cánh máy bay lớn.
Hiện tại, việc áp dụng các thành phần hợp kim titan trên thiết bị hạ cánh ở Trung Quốc vẫn đang ở giai đoạn đầu. Không có nhiều tích lũy thực hành ứng dụng quy mô lớn và dự trữ kỹ thuật là không đủ. Một số công nghệ quy trình chính nên được chú ý, bao gồm:
(1) chuẩn bị các khoảng trống hợp kim titan quy mô lớn và quá trình rèn chết tích phân của các bộ phận;
(2) quá trình xử lý nhiệt;
(3) kiểm tra và kiểm soát công nghệ bỏng trên các bề mặt cắt;
(4) Quá trình tăng cường bề mặt, v.v.
3. Gia công lỗ sâu của các bộ phận thiết bị hạ cánh
Công nghệ gia công lỗ sâu là điểm chính và điểm khó của sản xuất thiết bị hạ cánh. Các bộ phận như mặt trước của thiết bị hạ cánh bằng máy bay, thanh piston nâng chính, xi lanh ngoài và trục đều là các bộ phận hình trụ mảnh, và hầu hết các vật liệu là hợp kim thép và kim loại cực cao, tất cả đều là vật liệu khó cắt.
Trong quá trình cắt, hao mòn công cụ khá nghiêm trọng, đặc biệt là khi các bộ phận sâu và lỗ dài được xử lý bằng các phương pháp xử lý biến thông thường, các khiếm khuyết vốn có của độ cứng của công cụ không đủ và độ bền của công cụ thấp rất khó để đáp ứng các yêu cầu xử lý của các bộ phận, độ chính xác của kích thước, độ nhám bề mặt (đặc biệt là sự trễ chuyển tiếp và không dễ dàng.
