Các biện pháp đảm bảo chất lượng cho các bộ phận dập
Quá trình dập là liên kết sản xuất đầu tiên của toàn bộ chiếc xe và chất lượng sản phẩm của nó ảnh hưởng trực tiếp đến mức chất lượng của quy trình tiếp theo. Nhiều OEM đã liệt kê chất lượng của các bộ phận dập như một mục cải tiến và đảm bảo chính. Làm thế nào để thiết kế các bộ phận dập chất lượng cao trong giai đoạn phát triển sản phẩm?
Giai đoạn đầu phân tích SE
Trọng tâm của phân tích SE bao gồm khả năng định dạng một phần, khả năng sản xuất, định vị và độ chính xác dung sai, v.v.
1. Phân tích khả năng định dạng
Phân tích khả năng định dạng là để phân tích các vấn đề như nứt sản phẩm, nếp nhăn, đường trượt, dòng tác động và biến dạng lò xo và cung cấp các giải pháp.
Phân tích tính định dạng chủ yếu bao gồm: liệu phần có góc âm hay không, tránh hình thành góc sắc nét (ví dụ: để đảm bảo khả năng định dạng của bộ phận, không có chuyển đổi góc nhọn nào trong khu vực chuyển tiếp giữa cửa sau và đèn hậu phía sau) và sự lựa chọn vết nứt/nếp nhăn của mặt bích), góc của mặt bích (thường là 90°~ 105°), cạnh của mặt bích cho sự thay đổi hình dạng hemming của phôi (khu vực thay đổi lớn hơn 30 mm) và các góc sắc nét, chú ý đến chiều rộng hemming (thường là chiều cao không cao hơn 3-5mm), v.v.
Việc xem xét độ khó của việc hình thành chủ yếu bao gồm: sự phân tách thích hợp của các bộ phận lớn và thay đổi hình dạng của phần (chẳng hạn như: Cố gắng đảm bảo rằng phần được hình thành theo một đường thẳng, sau đó chọn một quá trình chuyển tiếp hồ quang lớn; cố gắng chọn một đường sườn cho bốn cửa để hợp tác với nhau;
2. Xác định quá trình
Quá trình dập cần kiểm tra sự sắp xếp quá trình một phần và góc cắt; Phân tích các vấn đề của việc cắt tỉa kém, Burr quá mức và quá dài trong giai đoạn sau, và đưa ra các giải pháp; Xem lại khả năng ứng dụng của sự sắp xếp cơ thể dòng, v.v.
(1) Yêu cầu về điều kiện hình thành: Chủng bản vẽ chính: Tấm ngoài> 0,03, tấm bên trong> 0,02; tỷ lệ mỏng <0,2; Nạt nếp nhăn: Tấm ngoài bề mặt A-Level 0%, tấm bên trong <3% độ dày vật liệu;
(2) Yêu cầu về các điều kiện cắt tỉa: Xem Bảng 1 cho các yêu cầu góc tối thiểu để cắt thẳng đứng. Xem Bảng 2 để biết các yêu cầu góc của việc cắt tỉa vát. Các yêu cầu cho các điều kiện đấm được thể hiện trong Bảng 3.
3. Phân tích định vị
Việc lựa chọn dữ liệu RPS phải đáp ứng nguyên tắc 3-2-1 (hoặc N-2-1) và nguyên tắc tọa độ song song và thống nhất. Điểm RPS nên chọn một phần có đủ độ cứng và không biến dạng; Nó phải song song với đường tọa độ của xe càng nhiều càng tốt, và nên được chọn ở một vị trí có cùng hình dạng cắt ngang (thay đổi trong mặt cắt ngang sẽ dễ dàng gây ra biến dạng của bộ phận, và rất khó để định vị chính xác); Hướng định vị của bề mặt là khác nhau và lỗ dữ liệu định vị không nên trùng với mặt phẳng định vị càng nhiều càng tốt (90° về lý thuyết); Để giảm lỗi định vị, Datum phải được giữ nhất quán trong quá trình sản xuất và sử dụng tiếp theo; Để cải thiện chất lượng của sản phẩm, định vị mốc thời gian cũng nên được chọn càng xa càng tốt khi các bộ phận được hàn có các yêu cầu phù hợp hoặc yêu cầu chức năng.
Đối với cùng một phần, vị trí tham chiếu định vị phải được thống nhất càng nhiều càng tốt; Các bộ phận phải được định vị độc lập mà không cần dựa vào sự phù hợp và định vị của các bộ phận liền kề; Đối với các bộ phận có độ cứng kém, các điểm định vị bổ sung cũng có thể được thêm vào để đáp ứng định vị của các yêu cầu ổn định của các bộ phận.
4. Xác định độ chính xác dung sai
Các yêu cầu chất lượng của các phần khác nhau của các bộ phận là khác nhau và các yêu cầu chính xác dung sai cũng khác nhau±0,5mm hoặc±0,7mm, trong khi dung sai đường viền mặt bích của các bộ phận khác là± 1.0mm trở lên; Dung sai chiều cao của các mặt bích với các yêu cầu phù hợp thường là khoảng 0,5mm, trong khi dung sai chiều cao của các mặt bích khác là trên 1,0mm). Vì nắp ngoài ảnh hưởng đến chất lượng ngoại hình của xe, các yêu cầu về kích thước và ngoại hình chặt chẽ hơn các bộ phận cấu trúc khác. Thân xe được chia thành các khu vực A, B, C và D theo các khu vực khác nhau. Từ A đến D, các yêu cầu chất lượng được hạ xuống lần lượt. Các yêu cầu chất lượng cho các vị trí khác nhau của cùng một phần cũng khác nhau. Ví dụ, các yêu cầu độ chính xác đối với các lỗ tham chiếu và bề mặt tham chiếu cao hơn, theo sau là các lỗ lắp ráp và bề mặt giao phối và các bộ phận khác mà không có yêu cầu phù hợp thấp hơn (thường là ở trên±1.0mm). Thiết kế dung nạp nên được tối đa hóa dưới tiền đề đảm bảo chất lượng.
Phát triển và giám sát quá trình
1. Phát triển trận đấu
Thường cần xác định các phần dập của công cụ kiểm tra như:
(1) các phần quan trọng (như các tấm bên ngoài, các bộ phận có đặc điểm đặc biệt, v.v.);
.
.
.
Yêu cầu kỹ thuật cho công cụ kiểm tra: bề mặt định vị, bề mặt hỗ trợ và điểm kẹp của công cụ kiểm tra phải được đặt theo hệ thống RPS trong bản vẽ phần sản phẩm; Các yêu cầu chính xác là vị trí của lỗ tham chiếu±0,05mm, đường kính của lỗ tham chiếu, đường kính ngoài của chân định vị và mức độ vị trí bề mặt tham chiếu±0,10mm, song song mặt phẳng tham chiếu/vuông góc±0.10mm, pin ngoài đường kính ngoài dung sai, hình dạng hoặc lỗi bề mặt hình dao mô hình±0,10mm, song song tấm cơ sở /vuông góc 0,05mm /1000mm.
2. Phát triển khuôn
(1) Yêu cầu thiết bị
①Lực hình thành của bộ phận phải chiếm ít hơn 75% công suất đầu ra của thiết bị và đột quỵ lực hình thành đáp ứng các yêu cầu đường cong của lực đầu ra của thiết bị;
②Các thông số thiết bị đáp ứng việc lắp đặt khuôn (không nằm ngoài bảng làm việc, dưới 50mm dưới bảng làm việc);
③Chiều cao đóng nằm trong phạm vi yêu cầu của thiết bị (thường là kích thước giới hạn được dành cho 10-20mm);
④ Kích thước bù≤ 75mm;
⑤ Đột quỵ của pin đẩy, áp suất của đệm không khí được sắp xếp/điều chỉnh của thanh trượt, v.v. đáp ứng các yêu cầu của khuôn;
⑥Lặp lại độ chính xác định vị của bàn làm việc di động <0,05mm;
⑦Sự song song giữa bàn làm việc và thanh trượt là <0,12/1000; Độ vuông góc giữa đột quỵ của thanh trượt và bàn làm việc nhỏ hơn 0,3/150.
(2) Lựa chọn nhà cung cấp
Trong quá trình kiểm tra nhà cung cấp, trong khi đảm bảo rằng phần cứng đáp ứng các yêu cầu phát triển, nên nhấn mạnh hơn vào việc xác nhận phần mềm (khả năng phát triển, vận hành hệ thống và khả năng đảm bảo chất lượng, v.v.) và cần chú ý để thu thập đánh giá của khách hàng khác về nhà cung cấp. Trong quá trình lựa chọn nhà cung cấp, các nhà cung cấp nên được chọn theo độ khó của khuôn hoặc các bộ phận, và hợp đồng phụ của khuôn hoặc các bộ phận nên được thực hiện bằng cách xem xét các đặc sản của mỗi nhà cung cấp.
Đối với các bộ phận của bảng điều khiển bên ngoài, chọn các nhà cung cấp hạng nhất nổi tiếng quốc tế hoặc trong nước để phát triển, chẳng hạn như BARZ, MIYAZU của Nhật Bản, khuôn Dongfeng và nấm mốc Tianqi, v.v. Trong quá trình phát triển, các nhà cung cấp của Volkswagen, Toyota, Honda và Hyundai chủ yếu được xem xét, và việc thu thập tài nguyên của các nhà cung cấp được chú ý.
(3) Giám sát quá trình
Sau khi ký hợp đồng, nhà cung cấp được yêu cầu chuyển qua kế hoạch phát triển được ký bởi người quản lý dự án và nhà cung cấp được yêu cầu thực hiện các báo cáo tiến độ thường xuyên trước khi đưa vào sản xuất.
Sau khi mô hình thực được đưa vào, nhà cung cấp được yêu cầu thêm ảnh trong quy trình báo cáo tiến độ thường xuyên để đảm bảo tính xác thực của tiến trình.
Thỉnh thoảng tiến hành kiểm tra các nhà cung cấp, đánh giá các nhà cung cấp dựa trên kết quả kiểm tra và sao chép kết quả đánh giá và đề xuất cải tiến cho các nhà lãnh đạo cấp cao phụ trách và thông báo rằng kết quả đánh giá sẽ được sử dụng làm cơ sở đánh giá cho sự hợp tác tiếp theo.
Khi dự án bất thường, cần có sự giám sát tại chỗ và kỹ sư tại chỗ (SQE) phải báo cáo tiến độ công việc mỗi ngày và thông báo cho quản lý cấp cao của nhà cung cấp về tiến trình dự án và tình hình bất thường, để có được hỗ trợ tốt hơn.
(4) Yêu cầu kỹ thuật chết
Các góc tròn của bản vẽ chết lõm chết r> (6 ~ 10) lần độ dày của vật liệu; lỗ CH phải được đặt trên mặt phẳng càng nhiều càng tốt (góc tối đa trên độ dốc không được vượt quá 5°); Khi độ dày của tấm cường độ cao> 1,2mm, giá đỡ trống cần được tạo thành một cấu trúc chèn; Chèn thường được chia thành các khối theo 5° góc giữa bề mặt khớp và tâm của khuôn; Các đường may nằm trên một vòng cung tròn (10-15mm); Bản vẽ chết áp dụng một hình thức hướng dẫn phù hợp; Tốc độ mài của tấm bên ngoài là> 95%, độ nhám bề mặt là ra0.8; Các phần chèn trong các phần có dòng vật liệu nghiêm trọng cần được xử lý đặc biệt (TD, PVD và laser).
Cú đấm chết: Lực ép được chọn theo giới hạn trên của các yêu cầu thiết kế (tất cả các lực ép của các bộ phận tấm bên ngoài áp dụng xi lanh nitơ); Thiết bị hướng dẫn phải được sử dụng khi cạnh được cắt; Khi độ dày của vật liệu> 1mm, việc cắt bên phải có thiết bị ngược lại; Cấu trúc của phần phù hợp của phần phải được nén chặt; Các cạnh cắt của phần phải phù hợp trong vòng 15mm.
Die hình mặt bích: Bộ điều khiển mặt bích yêu cầu đồng bộ hóa trong quá trình làm việc; Phần cuối vượt quá ranh giới mặt bích bằng 5 mm; Các biện pháp chống warping nên được thực hiện cho tấm bên ngoài (chẳng hạn như xoay cả hai đầu trước); Nó được chia thành hai chuỗi để hoàn thành và các khớp của hai chuỗi phải được chồng chéo bởi ít nhất 20 mm và chiều dài của vùng chuyển tiếp là 40-50mm.
Để đảm bảo sự ổn định của bộ phận, giải phóng mặt bằng đáp ứng các yêu cầu trong Bảng 4.
Kiểm soát quá trình phát triển
(1) Kiểm soát chất lượng phát triển nấm mốc
Phương pháp và cấu trúc của khuôn trong giai đoạn đầu phát triển nấm mốc cần được xem xét bởi nhiều bên và sau đó đưa vào sản xuất sau khi vượt qua quy trình.
Giám sát chất lượng đúc: Vật liệu không được có các khiếm khuyết như lỗ chân lông, hốc thu, độ xốp co ngót, trachoma, vết nứt và cát.
Giám sát chất lượng gia công: Cần phải đảm bảo kích thước và hình dạng chính xác và yêu cầu độ nhám bề mặt của các bộ phận khuôn; Phân biệt giữa các phương pháp xử lý khác nhau và bảo lưu một lượng gia công thích hợp.
Giám sát chất lượng lắp ráp (bao gồm cả việc sử dụng các bộ phận tiêu chuẩn): Mỗi phần chèn được lắp ráp tại chỗ, bề mặt dưới cùng được nối với nhau không dưới 80%, khoảng cách đường may nhỏ hơn 0,03mm, bề mặt làm việc có màu đồng đều, định vị là chính xác và buộc chặt (và có các biện pháp nới lỏng).
Gỡ lỗi kiểm soát chất lượng: Đảm bảo rằng vật liệu của các bộ phận dập giống như sản xuất hàng loạt; Các thiết bị gỡ lỗi nên cố gắng sử dụng máy ép cơ học và số lượng các nét gỡ lỗi giống như trong sản xuất; Trong quá trình gỡ lỗi, nó không được phép áp dụng dầu bôi trơn; Nếp nhăn và các khuyết tật bề mặt khác; Đối với các bảng bên ngoài, không có khiếm khuyết nào ảnh hưởng đến chất lượng ngoại hình được phép đáp ứng các mục tiêu chất lượng theo giai đoạn.
(2) Kiểm soát chất lượng phát triển công cụ kiểm tra
Cấu trúc trước phát triển của công cụ kiểm tra cần được xem xét bởi nhiều bên và được thông qua trước khi nó có thể được đưa vào sản xuất và xử lý.
Kiểm soát chất lượng cơ sở của vật cố kiểm tra: Vật liệu đáp ứng các yêu cầu thiết kế; Các đường hàn của các bộ phận hàn của đế phải rất đẹp và đầy đủ, và các khuyết tật như hàn ảo, hàn thiếu và cắt không nên xảy ra, và nên loại bỏ sự phun ra; Các bộ phận cấu trúc hàn phải được giảm căng thẳng hoàn toàn và ủ.
Kiểm soát chất lượng bảng cơ sở: Độ phẳng đáp ứng các yêu cầu thiết kế; Độ nhám là ra1.6; Dòng tọa độ được yêu cầu phải khắc trên tấm dưới cùng (phải hoàn thành việc đánh dấu dòng tọa độ) và nó được mở rộng sang hình dạng công cụ kiểm tra và lỗi của vị trí của đường tọa độ so với tham chiếu là 0,2 /1000; Độ sâu và chiều rộng của đường ghi âm là 0,1 ~ 0,2mm (máy ghi chép được yêu cầu để ghi chép).
Kiểm soát chất lượng hình dạng: Sau khi bề mặt hình dạng nhựa thấp nhất được xử lý, độ dày phải hơn 60mm để đáp ứng các yêu cầu về độ ổn định và độ tin cậy của công cụ kiểm tra; Đối với các bộ phận có mặt bích thấp hơn, điểm thấp nhất của điểm đo trên bề mặt hình dạng của công cụ kiểm tra là ở dưới chiều cao của bề mặt trên của nền tảng ghế lớn hơn 100mm; Đảm bảo phép đo bình thường của thước đo thép, đồng hồ đo chênh lệch bề mặt và thước đo khoảng cách; Độ chính xác đáp ứng các yêu cầu thiết kế.
Ghế kẹp ổn định và chắc chắn; Nó có thể di chuyển tự do mà không cần can thiệp; Kẹp áp dụng các tiêu chuẩn Jiashou và Jiahe.
Giai đoạn sản xuất gỡ lỗi
Trong giai đoạn vận hành và sản xuất, các điểm thử nghiệm và tiêu chuẩn thử nghiệm hợp lý có thể được xây dựng theo sự ổn định của phôi, sự phù hợp của kích thước dung sai, mức độ ảnh hưởng đến sản xuất tại chỗ và các khách hàng tiếp theo và công việc cụ thể như sau:
1. Xây dựng các điểm phát hiện
Theo tình huống tải thực tế và yêu cầu sản phẩm, xây dựng các điểm kiểm tra chất lượng dập hợp lý.
Các bước thực hiện là:
(1) Theo chức năng của chính phần dập, hãy xác định khóa của nó và các phần quan trọng là một trong những cơ sở để phát hiện chất lượng dập;
.
. Đối với các điểm kiểm tra ổn định không có tác động đến tải, có thể được sử dụng làm điểm kiểm soát sản xuất sau khi xem xét và xác minh.
2. Công thức của các tiêu chuẩn thử nghiệm
Xác định các bộ phận ảnh hưởng đến độ chính xác của cơ thể, thực hiện các chỉnh sửa chính, phân tích dữ liệu kiểm tra của các bộ phận không ảnh hưởng đến độ chính xác của cơ thể và sửa đổi dữ liệu dựa trên các giá trị kiểm tra thực tếcủa sản phẩm.
Các bước thực hiện:
.
(2) phân tích dữ liệu thử nghiệm theo cùng một phần và cùng một phần, và xác định xem phân phối dữ liệu có xu hướng giá trị ổn định hay không;
(3) Sửa đổi và điều chỉnh giá trị thử nghiệm thực tế của sản phẩm theo mức độ ảnh hưởng của dữ liệu lịch sử trong quá trình phát triển của khách hàng, kết quả hàn và tải của từng lô và phân phối dữ liệu bộ phận.
Cuối cùng, dựa trên dữ liệu sửa đổi của giá trị thử nghiệm thực tế của sản phẩm và điểm kiểm tra cuối cùng được xác định, sổ tham chiếu kiểm tra được sửa đổi và gửi đến hội thảo.
